Kluczem do redukcji odpadów w fabryce są pracownicy

Sebastian Olejarz
Supply Chain Manager w Lumileds Poland SA

Żeby zrozumieć rolę odpadu w kosztach działalności firmy, wprowadziliśmy pojęcie cost of non-quality. Jest to taki obszar, który pozwala mierzyć, ile kosztuje nas brak jakości. Jednym z głównych obszarów kosztu braku jakości jest właśnie odpad, choć nie tylko (występuje tu także element związany z reklamacjami czy zwrotami).

Odpad jest normalnym zjawiskiem w procesie produkcyjnym – wynika to chociażby z raportów, które otrzymujemy z działu produkcji. Odpad produkcyjny staramy się przez cały czas monitorować na różnych poziomach. Zdarza się, że się zwiększa, zwłaszcza gdy musimy przestawić maszyny pod jakiś nowy rodzaj produkcji. Wypracowaliśmy jednak takie sposoby postępowania, które w ciągu roku pozwalają nam nie tylko kontrolować odpad, ale też pracować nad jego redukcją.

Redukcja odpadów na produkcji to nieustający proces

Po pierwsze organizowane są spotkania organizacyjne w dziale produkcji, na których omawiane są wyniki produkcyjne, ale także ustalane są dzienne i tygodniowe cele – m.in. te dotyczące redukcji odpadów. Jeśli wychodzimy poza te cele, to są one rozwiązywane po kolei na poszczególnych szczeblach zarządzania – od najniższego rozpoczynając. Dopiero gdy cel jest przekraczany przez dwa tygodnie, problem trafia na najwyższy poziom zarządzania, do management teamu.

Dzięki tej kontroli celów udaje nam się rok do roku redukować koszt braku jakości o około 30 proc. - biorąc pod uwagę fabrykę jako całość. Jest nam to zresztą narzucone z góry, bo taka jest polityka całej firmy.

Oczywiście redukcja ta jest łatwiejsza, gdy trafia do nas produkcja takiego rodzaju żarówek, które mają wysoki poziom odpadu na samym początku. Są jednak takie linie produkcyjne, gdzie dalsza redukcja odpadu jest niemożliwa, bo dochodzi się do granicy technologicznej. Gdy pojawiają się takie wnioski, wówczas powstaje dyskusja, czy zrobienie jeszcze jednego kroku do przodu jest wykonalne bez dalszych inwestycji (i czy taka inwestycja byłaby w ogóle opłacalna).

Można nakłonić dostawców do zmiany opakowań

Jedną z odnóg naszego biznesu jest produkcja, druga zaś to pakownia. Tam także powstaje odpad i jest mierzony podobnie jak na produkcji.

Gdy przychodzi do nas towar w opakowaniu kartonowym zbiorczym, opakowania po prostu się pozbywamy i w zakresie redukcji tego odpadu nie wyznaczamy celów. Nie jesteśmy w stanie redukować odpadu pochodzącego od naszych dostawców, bo nie jest to naszym celem - dział zakupów ma za zadanie przede wszystkim znalezienie wiarygodnego dostawcy, który da dobrą jakość w najlepszej możliwie cenie.

Czasami jednak zdarza nam się wymóc u naszych dostawców zmiany w doborze materiałów opakowaniowych. Jeśli np. zaczynają używać cieńszych, a więc i tańszych kartonów, spowoduje to, że odpadu będzie mniej, a my w ten sposób ograniczymy koszty.

Obniżanie kosztów po stronie dostaw niesie również pewne ryzyko - może się zdarzyć, że tańszy komponent okaże się słabszy jakościowo i to spowoduje wzrost odpadu – wtedy oczywiście natychmiast reagujemy.

Najlepsze pomysły rodzą się oddolnie

Tak naprawdę jednak kluczem do całego procesu redukcji odpadów są pracownicy i szkolenia dla nich organizowane. To pracownicy są odpowiedzialni za poszczególne procesy, mają swoje własne cele, a więc mają też możliwość samodzielnego wpływania na wiele z nich. Są oni zachęcani do wykazywania inicjatywy poprzez tzw. projekty kaizenowe. Polega to na tym, że mogą zgłaszać swoje własne pomysły, mające m.in. zmniejszyć ilość odpadów produkcyjnych. Pracownicy albo zgłaszają sam problem, albo problem wraz z propozycją rozwiązania. Pomysły przychodzące oddolnie są na bardzo wysokim poziomie. Ciekawe jest to, że nic nie umknie uwadze pracowników - gdy nagle zwiększy się odpad, na pewno zauważą to pierwsi.

Takich kaizenów mamy w ciągu roku zgłaszanych około 5 tys., przy liczbie pracowników około 700. Łącznie można powiedzieć, że wszystkich osób zaangażowanych w polepszanie jakości jest rocznie 400-500. To zaangażowanie jest bardzo istotne z punktu widzenia rozwoju firmy.

Obsługa odpadu zminimalizowana dzięki prasokontenerom

Ważnym elementem polepszającym zarządzanie odpadami są prasokontenery. Zdecydowaliśmy się na nie z prostej przyczyny: jest to znaczące ułatwienie operacyjne. Nie zbieramy odpadu, nie kumulujemy go, tylko od razu – prosto z magazynu czy z fabryki - trafia on do prasokontenera.

Wdrożenie prasokontenerów wiązało się oczywiście z inwestycją w przebudowę infrastruktury: jeden z doków magazynowych jest pod to oddany na stałe, a w hali produkcyjnej trzeba było zrobić specjalne miejsce w ścianie i przygotować cały proces.

Obsługa odpadu została dzięki prasokontenerom całkowicie zminimalizowana. W tej chwili ogranicza się do przekazywania odpadów firmom, które je od nas odbierają i ewidentnie pozwala eliminować koszty zarządzania odpadami. Dodatkową zaletą korzystania z prasokontenerów jest zapewnienie większego bezpieczeństwa marki – oprócz kartonów i folii trafiają tu także kartoniki z naszymi znakami towarowymi. Dzięki temu, że od razu następuje ich gniecenie i niszczenie, nie ma ryzyka „wycieku” na zewnątrz.

Ważne jest dla nas zarządzanie odpadami w postaci metali kolorowych - mamy tu wdrożony oddzielny proces, który pozwala gromadzić szczegółowe informacje dotyczące tego, ile tego odpadu mamy i odpowiednio nim zarządzać. Odpady kolorowe mają swoją wartość, dlatego ważne jest, aby w tym systemie nie było żadnych dziur i żeby nic się nie zapodziało.

Sumując wszystkie odpady, jakie powstają w naszej firmie, okazuje się, że w sensie ekonomicznym wychodzimy na plus. Takie profesjonalne podejście do odpadów opłaca się środowisku, ale też sprawdza pod kątem efektywności.

Sebastian Olejarz