© Prawa zastrzeżone
5 września 2023 r. w Mszczonowie REFOOD oficjalne otworzył jeden z najnowocześniejszych w Polsce i Europie zakładów przetwarzania i odzysku odpadów spożywczych. Obiekt jest zlokalizowany zaledwie 50 km od Warszawy, w świetnie skomunikowanym węźle dróg ekspresowych i autostrad. Instalacja stanowi przełom w promowaniu zrównoważonego przetwarzania odpadów spożywczych oraz produkcji zielonej energii. Model działania REFOOD zakłada finalnie produkcję energii elektrycznej, ciepła, nawozu i biopaliw.
Globalna siła marki i lokalna determinacja
Od ponad 30 lat, REFOOD to niekwestionowany lider w dziedzinie przetwarzania odpadów spożywczych w Europie. Spółka REFOOD działa w ramach Grupy SARIA specjalizującej się w kompleksowym przetwarzaniu szerokiej gamy organicznych odpadów. W samych Niemczech funkcjonuje ponad 20 zakładów przetwarzania odpadów spożywczych REFOOD; jednak z uwagi na fakt, że Zakład w Mszczonowie jest spośród nich najmłodszy stażem, zostały w nim zastosowane najlepsze wzorce, wzbogacone dodatkowo o nowatorskie i autorskie rozwiązania.
- W swojej działalności wykorzystujemy najnowocześniejsze rozwiązania i technologie, zapewniając pełną automatyzację i najwyższe standardy bezpieczeństwa w procesie przetwarzania odpadów spożywczych i produkcji biomasy oraz zielonej energii. Specjalistyczne urządzenia pozwalają prowadzić całkowicie zautomatyzowany proces opróżniania pojemników, skutecznego oddzielania surowca od opakowań oraz mycie i dezynfekcję pojemników. Takie rozwiązania gwarantują prowadzenie działalności w sposób całkowicie bezpieczny zarówno dla ludzi, jak i środowiska – wyjaśnia Paweł Durnaś, Dyrektor Zakładu REFOOD W Mszczonowie.
Jak proces wygląda od kuchni?
W Mszczonowie jest zbierane i przetwarzane łącznie 100 ton odpadów organicznych dziennie. Paweł Durnaś, Dyrektor Zakładu opowiada jak wygląda cały proces „od kuchni”.
- Materiał jest przywożony do zakładu w kontenerach lub ciężarówkami. Wjeżdżając i wyjeżdżając z terenu zakładu, są one ważone i fotografowane. Wszystkie dane zapisują się automatycznie w naszym wewnętrznym systemie ewidencyjnym. Następnie, samochód transportowy wjeżdża do hali produkcyjnej, a dostarczony materiał jest zrzucany do muldy znajdującej się pod podłogą. Materiał w muldzie jest poddawany wstępnemu mieszaniu w celu uzyskania jednolitej konsystencji. Później, przy wsparciu przenośników ślimakowych, towar jest podawany do urządzenia rozpakowującego, które jest w stanie oddzielić każdy rodzaj opakowania od frakcji organicznej. W urządzeniu rozpakowującym powstały odpad opakowaniowy poddawany jest również wstępnemu myciu – mówi Paweł Durnaś. 
Wyjaśnia również, że w celu uzyskania odpowiedniej konsystencji biomasy, dodawana jest woda. Unikatowym rozwiązaniem jest to, że w procesie produkcji biomasy wykorzystywane są ścieki przemysłowe. – Ścieki przemysłowe powstają w procesie mycia pojemników, samochodów transportowych i całej hali – spływają do specjalnych zbiorników. Tylko w razie konieczności korzystamy z wody miejskiej, w 100% wykorzystujemy w pierwszej kolejności dostępne ścieki przemysłowe. W procesie automatycznego rozpaku odpadów, po oddzieleniu treści organicznych od opakowań biomasa grawitacyjnie spada przez sita i jest odpompowywana do zewnętrznego zbiornika magazynowego. Ostatni etap to podstawienie specjalistycznego samochodu-cysterny, który po załadunku wyjeżdża do biogazowni. Dziennie jest to ok. 100 t biomasy, czyli 4-5 cystern – wyjaśnia Dyrektor Zakładu.
Filtry, czujniki i BHP
Zakład jest wyposażony w instalację nawiewną (ogrzewanie plus klimatyzacja) i wywiewną (wyciągową), co umożliwia odbywanie się całego procesu przy zamkniętych bramach. Gwarantuje to brak uciążliwości zapachowej, wszystko wchłania instalacja wyciągowo-antyodorowa; jest też mniejsza emisja hałasu.
- Zapewnienie higieny i czystości w tego typu instalacji jest priorytetem. Dziennie, pracownicy poświęcają ok. trzy godziny na czynności związane z myciem i czyszczeniem. Zakład pracuje od poniedziałku do piątku w godz. 6:00-22.00, w trybie dwuzmianowym. Dążymy do maksymalnej optymalizacji i ergonomii pracy. Większość czynności jest zautomatyzowana, a udział operatora sprowadza się do wciśnięcia odpowiedniego guzika na monitorze. Wprowadziliśmy monitoring wizyjny, zainstalowaliśmy systemy przeciwpożarowe oraz detekcji amoniaku i siarkowodoru, co de facto nie jest wymagane prawnie w tego typu zakładach, ale bezpieczeństwo pracowników jest naszym priorytetem - podkreśla Paweł Durnaś.
Niczego nie zmarnować
Idea Gospodarki o Obiegu Zamkniętym przyświeca wszystkim działaniom. Wszystkie opakowania, które przechodzą przez maszynę rozpakowującą, są przekazywane do firm zajmujących się produkcją paliw alternatywnych (RDF). – W sytuacji, kiedy przyjeżdża do zakładu np. paleta przeterminowanego mleka w szklanych butelkach, opróżniamy je ręcznie, a szklane opakowania przekazujemy do recyklingu. Podobnie dzieje się ze słoikami czy puszkami aluminiowymi. W każdym możliwym przypadku opakowania sąsegregowane, a surowce przekazywane do recyklerów - dodaje.
Co jest największym wyzwaniem?
- Zakład jest w pełni zautomatyzowany, procesy są zoptymalizowane, mamy także bardzo dobrze wykwalifikowaną załogę. Ogromną role odgrywa logistyka– to uznałbym za najbardziej newralgiczny moment. Dział logistyki dzień przed realizacją opracowuje zlecenia i trasy dla kierowców, wraz z dokładnym opisem specjalnych preferencji od klienta czy uwag typu: załadunek na paletach, a nie w pojemnikach. Branża gospodarowania odpadami jest wymagająca; kiedy przyjęliśmy zlecenie i Karty Przekazania Odpadów zostały już wystawione, materiał musi być odebrany. Terminować i niezawodność są naszym standardem – podkreśla Paweł Durnaś.
Zauważa także, że ponad roczne funkcjonowanie instalacji, było prawdziwym chrztem bojowym, który wniósł dużo praktycznej nauki. Celem zapewnienia ciągłości pracy, zakład jest wyposażony we wszystkie możliwe części zamienne, mogące przydać się w wypadku awarii. – Jest to konieczne, ponieważ na niektóre z części czeka się obecnie nawet do sześciu miesięcy. Naszą siłą jest także międzynarodowe zaplecze. W przypadku nietypowego materiału do przerobienia czy problemów technicznych, wystarczy zadzwonić do oddziału REFOOD w Niemczech czy Francji, z których zawsze uzyskamy pomoc. Nawiasem mówiąc, koledzy z zagranicy, wizytując naszą instalację, inspirują się rozwiązaniami technicznymi, które wprowadziliśmy już po uruchomieniu zakładu – podkreśla dyrektor Zakładu.
Instalacja jest przygotowana na pracę także w weekendy, w razie wystąpienia wyjątkowej potrzeby. Okres przedświąteczny to dla nas wzmożony czas pracy.
Czytaj: Selektywna zbiórka odpadów spożywczych w sektorze B2B to milowy krok dla spełnienia celów recyklingu
Artykuł powstał we współpracy z REFOOD
