Local content w praktyce, czyli dlaczego florystki mogą znaleźć zatrudnienie w branży wiatrowej

Zdjęcie z wizyty studyjnej
© MWK

Local content w kontekście rozwoju sektora OZE odmieniany jest przez przypadki. Jak pisaliśmy w publikacji Energetyka wiatrowa w Polsce 2022 (s.20), do 2030 r. poziom local content może wzrosnąć do nawet 75%, przynosząc polskiej gospodarce nawet 133 mld zł skumulowanego przyrostu PKB. Hasło to oznacza przede wszystkim udział polskich firm w ramach łańcucha dostaw, nawet jeśli cała produkcja nie jest sygnowana polską marką. Jak może wyglądać to w praktyce, mogliśmy przekonać się podczas wizyty studyjnej organizowanej przez jednego z najstarszych niemieckich producentów turbin wiatrowych, firmę Enercon, oraz Polskie Stowarzyszenie Energetyki Wiatrowej.

- Polska może iść ścieżką business as usual lub znaleźć dobrych partnerów i budować polskie turbiny z polskich komponentów. Postawiliśmy już w Polsce pierwszy krok i chcemy współpracować stawiając kolejne – mówił Robin Borgert, dyrektor sprzedaży na Europę wschodnią i północną w Enercon. Zanim firma dotarła nad Odrę, postawiła na produkcję m.in. w Portugalii. Gdy tamtejszy rząd w 2003 r. planował postawić 1200 MW w projektach wiatrowych, zdecydowano się na stworzenie lokalnej fabryki. Od planowania, przez budowę do uruchomienia produkcji upłynęło tylko 2,5 roku. – Po następnych 4-5 latach zainstalowaliśmy pierwsze turbiny. Po kolejnych latach fabryki zaczęły eksportować na Europę i świat – referował Borgert. Co ciekawe, gdy spadło zapotrzebowanie na produkowane tam komponenty wież wiatrowych, zmieniono profil fabryki tak, by po krótkim spadku zatrudnienia wzrosło ono o kilkaset osób. Obecnie sięga ono 2 tys. pracowników. Po Portugalii przyszła kolej na transfer know-how do Polski, gdzie czas otwarcia fabryki był jeszcze krótszy (11 miesięcy). Mowa o uruchomionym w 2015 r. zakładzie GPO Generator Produkcja Opole sp. z o.o., spółki zależnej Enerconu.

Polacy sprawdzają się w trudnych warunkach rynkowych

O jej lokalizacji zdecydowało m.in. sąsiedztwo zakładu firmy FAMET. Ta ostatnia jest m.in. dostawcą dużych stalowych elementów do budowy generatorów turbin wiatrowych. Sąsiedztwo (brama w bramę) ogranicza koszty transportu gabarytowych komponentów i pozwala na sprawniejsze realizowanie zamówień. Oparty w 100% na polskim kapitale FAMET jest też właścicielem pobliskiego portu przeładunkowego⁽¹⁾, poprzez który wyprodukowane generatory GPO ładowane są na barki. Stamtąd płyną do Świnoujścia, Bremy i Chile (patrz obrazek). Nie jest to jedyny atut.

Na takie barki ładuje się generatory. Przy odpowiednim stanie wody, płyną one do Świnoujścia© MWK

– Porównując ceny komponentów z dostawcami z Azji lub Turcji, w 95% przypadków – to analiza z ubiegłego tygodnia - polscy dostawcy są tańsi. To się zmieniło w przeciągu ostatnich dwóch lat (…). Do tego dochodzi ułatwiona komunikacja, jeśli coś się dzieje, rozwiązania pojawiają się bardzo szybko - mówił Grzegorz Siarka, prezes zarządu GPO. Dodał, że nasze drogi i mosty pozwalają na tego typu transporty, w przeciwieństwie do np. niemieckich (tam transport drogowy nie jest możliwy). Siarka stwierdził, że o ile nasi zachodni sąsiedzi są najbardziej efektywni przy stabilnych realiach rynkowych, o tyle obecna sytuacja gospodarcza sprzyja Polakom. – To jest pewna charakterystyka rynku polskiego: lepiej pracujemy w trudnych okresach historii, gdzie jest mniejsza stabilność. Trzeba podejmować szybkie decyzje, być innowacyjnym – stwierdził, podkreślając, że szuka obecnie dostawców w Polsce.

Florystki w branży wiatrowej

Czym zajmuje się fabryka GPO Enercon? Wytwarza wspomniane generatory, w turbinach wiatrowych odpowiadające za przekształcenie energii mechanicznej (z ruchu łopat wiatraka) w elektryczną⁽²⁾. Obecnie są to modele o średnicy 6 m, wysokości ok. 2,5-3 m, o masie 132 ton, do turbin 5,5 MW. Za rok wykonywany będzie prototyp dla turbin o mocy 6,5 MW. Podczas wizyty studyjnej można było zobaczyć m.in. proces szachtowania, czyli układania jedna na drugiej cienkich blaszek, tworzących później zwoje generatora. Sześć osób pracuje cały dzień, by uzyskać stalową warstwę o wysokości 41 cm. Są to także kobiety, wykonujące to zadanie nawet o 100% bardziej efektywnie niż mężczyźni. Jak usłyszeliśmy, przydaje się doświadczenie w precyzyjnych pracach, m.in. florystycznych. Liczy się ono również w późniejszym procesie, tzw. wiązaniu layersów i mostków, który pochłania ok. 165 roboczo-godzin na jeden generator. O pracowników jednak nie jest łatwo. Dlatego w przyszłym roku planowana jest częściowa automatyzacja procesu szachtowania, która pozwoli zwiększyć moce produkcyjne zakładu. Co ważne, wszystko musi być wykonane z najwyższą precyzją – sprowadzanie, naprawa i odesłanie generatora do klienta przy ewentualnej reklamacji oznaczałoby potężny koszt (nawet 16% ceny całego urządzenia). Z tego też powodu na koniec procesu wykonywane są testy. Spośród 250 dotychczasowych „abiturientów” GPO, oblał tylko jeden.

Wymogi dotyczące ochrony środowiska

W zakładzie wykorzystuje się nie tylko części metalowe i magnesy, ale i substancje niebezpieczne. Za uzyskanie i przedłużenie stosownych do działalności decyzji środowiskowych, nadzór i raportowanie wpływu fabryki na środowisko odpowiada kierownik ds. BHP i ochrony środowiska Tomasz Pomykała. – Z pomocą firmy zewnętrznej obsługuję cały pakiet formalny, m.in.: raportowanie emisji, produkcji odpadów do BDO, spełnienie wymogów dotyczących emisji lotnych związków organicznych czy ograniczenie stosowania substancji kancerogennych. Cenię współpracę z opolskim urzędem marszałkowskim, który w razie potrzeby wyjaśnia szczegóły dotyczące poszczególnych obowiązków środowiskowych – mówił w rozmowie z redakcją Pomykała. Przeprowadza też raportowanie śladu węglowego, ale na razie wymaga tego jedynie centrala Enerconu. Woda zużywana jest przede wszystkim na cele socjalne, podczas wizyty można było też zobaczyć niewielki układ zamkniętego obiegu wody związany z urządzeniami do impregnowania elementów generatora. Jeśli chodzi o odpady, Pomykała podkreślił, że 90% z nich jest poddawane recyklingowi, bo stanowi wartościowy materiał do produkcji (stal, metale, opakowania papierowe czy foliowe).

Z montowni w innowatora

Fabryka zatrudnia obecnie 236 osób. Większość to Polacy, ale są też Niemcy czy Azjaci. Ci ostatni przyjeżdżają do Polski na szkolenia, z kolei nasi rodacy prowadzą szkolenia zagranicą, m.in. w Indiach. Jak wskazał Grzegorz Siarka, to że prototypy najnowszych generatorów wykonywane są w Opolu, stanowi przykład wykorzystania zagranicznego know-how do tworzenia kompetencji w Polsce. – GPO zaczynało jako czysta montownia. Dostaliśmy technologię, instruktorów, „macie robić wg instrukcji”. Przez te lata przeszliśmy ewolucję i staliśmy się zakładem, który produkuje prototypy i transferuje technologię za granicę. (…) z punktu widzenia naszej gospodarki, ta wiedza w naszej gospodarce zostaje. Gdzieś na końcu: czy to będzie GPO, czy ktoś inny, Polska będzie mogła z tej wiedzy korzystać – dodał.

Marta Wierzbowska-Kujda
Redaktor naczelna, sozolog